大型气辅模具机加工中存在的主要问题   

1.巨大的尺寸和重量 

    在加工大型模具时，如何应付其自身的巨大尺寸和重量是加工企业面临的一大挑战。大型模具的加工往往需要大量的劳动力、专用设备和多次调试装夹，而加工精度也受到多方面潜在因素的影响而不易保证。 

    2.购置成本问题 

    机加工生产各类大型模具直接相关的最大费用就是机床的购置成本。能够生产大型模具的机床是相当昂贵的，尤其是在复杂工艺安排下，需要使用多台机床才能完成从模具粗加工到精加工的全部工序。这样的先期高投入成本也是很多企业进入这一市场的最大障碍。 

    由此，我们可以看出，如果可以在一台合适的机床上实现大型模具的粗加工和精加工，甚至仅需一次调试装夹，那么很多问题将迎刃而解，加工精度也可以得到保证。 
气辅模具成型技术在塑料产品中的应用 
 
 
   气辅模具成型技术可应用于各种塑料产品上，如电视机或音箱外壳、汽车塑料产品、家具、浴室、厨具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等。具体而言，主要体现为以下几大类： 管状和棒状零件，如门把手、转椅支座、吊钩、扶手、导轨、衣架等。这是因为，管状结构设计使现存的厚截面适于产生气体管道，利用气体的穿透作用形成中空，从而可消除表面成型缺陷，节省材料并缩短成型周期。 大型平板类零件，如车门板、复印机外壳、仪表盘等。利用加强筋作为气体穿透的气道，消除了加强筋和零件内部残余应力带来的翘曲变形、熔体堆积处塌陷等表面缺陷，增加了强度/刚度对质量的比值，同时可因大幅度降低锁模力而降低注射机的吨位。 形状复杂、薄厚不均、采用传统注射技术会产生缩痕和污点等缺陷的复杂零件，如保险杠、家电外壳、汽车车身等。生产这些制品时，通过采用气体辅助注射技术并巧妙布置气道，适当增加加强筋数目，同时利用气体均匀施压来克服可能的缺陷，使零件一次成型，不仅简化了工艺，还降低了生产成本。 
 
气辅模具材料选择范围广
    大多数热塑性材料都能应用气体辅助注射成型。例如聚丙烯、聚酰胺和PBT树脂等晶体材料是比较理想的材料，因为它们都具有精确的熔点、较低的粘稠度、气体容易穿透。要依据对产品性能的要求，诸如刚性、强度、特殊条件下的表现、耐化学腐蚀等来选择原材料。
    气辅模具设计中需考虑的问题
    气辅模具当设计的成型件符合下列参数中的一个或以上时，生产商和设计者应该考虑使用气体辅助射出成型：
    成型件有许多内部结构可能导致缩痕。
    成型件表面必须平整，模内压力较低。
    成型件在形状上必须稳定。
    成型件构造复杂且有较高的结构要求。
    由于对性能的要求，不可避免地会用到厚的型材。
    使用该工艺要求注塑件的设计中包括气体输送导管。这些导管会将气体和树脂导向容易产生缩痕的地方，或在填充时需要外力推动的地方，或会产生以上两种情况的地方。成型件特性设置应最利于树脂和气体填充，使用尽可能少的气孔，输气管管径也尽可能小。可以对模腔填充情况进行分析来预测填料流动状态，作为部件设计和工艺参数的一个功能。

气辅模具成型工艺的优点
    在设计者看来，这种成型工艺最显著的优点在于采用空心道和内腔使注塑件在更加坚固的同时重量并不增加，甚至还会减少。其他优点还包括：
    刚度更高。
    设计自由度更大。
    减少模内压力和翘曲的发生。
    减少/消除缩痕的产生。
    注塑件整合可能性增加。
    采用空心型材有利于充填。
    与实心型材相比，生产周期缩短。
    气体气辅模具成型工艺的缺点：
    气辅模具最大的问题是许多气体注射成型工艺都涉及专利权的问题，必须取得许可证才能使用。最好的办法是与技术提供者进行协商，以确定是否有必要取得使用许可证。其他缺点包括：
    气体、气体控制系统以及可能需要的许可证增加了费用。
    气辅模具如果使用模内成型技术，模具成本增加。
    设计模具时要考虑气体喷口的设计及位置。
    在初期应用中会经历一条学习曲线。